Статьи


Принцип работы основан на передаче тепла от нагретого теплоносителя к нагреваемой среде. Они передают тепло благодаря тонким гофрированным пластинам из специальных сплавов. Конструкция теплообменника Теплообменник состоит из подвижной задней и неподвижной передней плиты. Между ними находятся пластины с прокладками. Благодаря двум направляющим их устанавливают в нужном положении. Во время теплообмена необходимые жидкости направленно движутся навстречу друг к другу. Область применения Пластинчатые теплообменники применяются для обеспечения отопления и снабжения горячей водой, кондиционирования. Наиболее частое применение данного теплообменника наблюдается в пищевой промышленности. Особенности Теплообменник данного типа успешно справляется с такими задачами как рекуперация тепла, обогрев, охлаждение, заморозка, вентиляция, испарение, конденсация. Преимущества: компактность и надежность; большой коэффициент теплопередачи; малые теплопотери; малые потери в давлении; невысокая стоимость при проведении монтажа, ремонта и наладки устройства; при необходимости можно увеличить мощность; длительный срок эксплуатации; легкая очистка от различных загрязнений. Влияние окружающих условий на работу пластинчатого теплообменника Для обеспечения бесперебойной работы аппарата необходима температура помещения, которая не будет превышать рабочую температуру вещества, а также не будет опускаться ниже 0. Влажность в рабочем помещении не должна превышать 70%. Положение аппарата должно быть горизонтальным. Чтобы материал уплотнителя аппарата был в хорошем состоянии, теплообменник нельзя устанавливать озонированном помещении. Чтобы защитить аппарат от вредного воздействия, его помещают в специальный кожух. Сборно-разборная конструкция теплообменника позволяет регулировать мощность, тепловую нагрузку. Чтобы правильно настроить пластинчатый теплообменник необходимо произвести теплотехнического расчета. После этого подбирается определенный размер рамы, материал уплотнений, расчет количества пластин. Поэтому необходимы правильные данные в отношении: типа среды. К примеру, будет это пар-вода, вода-вода или другое; температуры при входе в пластинчатый теплообменник и температура при выходе; мощность и тепловая нагрузка; массовый расход среды. Этим должен заниматься квалифицированный специалист. ...

Теплообменное оборудование предназначено для передачи тепла к нагреваемой среде. Часто такое оборудование используется в таких отраслях как: энергетическая, химическая, металлургическая и пищевая промышленности. Действия теплообменного оборудования разнообразны – это нагрев, испарение, конденсации жидкости, охлаждение, образование пара и его смесей. Например, в пищевой промышленности теплообменное оборудование используют для хранения высококачественных продуктов. Их стерилизуют и пастеризуют. Для этого продукты обрабатывают на высокой температуре с последующим охлаждением. Теплообменное оборудование имеет разные спектры применения, поэтому оно делится на различные группы: витые; ребристые; секционные; спиральные; двухтрубные; кожухотрубчатые. Витые аппараты Предназначены для процесса деления газовых смесей. Это происходит благодаря высокому давлению и глубокому охлаждению. Ребристые аппараты Применяются для нагрева паром газов или воздуха. Благодаря ребристой поверхности увеличивается теплообменная поверхность. Секционные теплообменники Используются, когда скорости теплоносителей соизмеримы, и движутся без изменения агрегатного состояния. А также, когда рабочее давление сред очень высокое. Спиральные аппараты Данные теплообменники очень компактны и отличаются малым гидравлическим сопротивлением. Но при высокой скорости теплоносителя значительно повышается теплообмен. Двухтрубные теплообменники Внешне напоминает трубу в трубе. Двухтрубные теплообменники имеют большую площадь нагрева. Главными преимуществами считаются большая теплоотдача, охлаждение при большом давлении, простота в изготовлении, эксплуатации и обслуживании. Кожухотрубчатые аппараты Могут быть различных видов: - термосифонные испарители; - вакуумные конденсаторы; - с плавающей головкой; - с неподвижной трубной решеткой. Аппараты для котельных: - нагреватель воды; - нагреватель пароводяных тепловых сетей; - нагреватель сетевой воды. Чтобы подобрать подходящее теплообменное оборудование необходимо определить для какой цели оно будет предназначено, какой принцип действия наиболее будет подходить для той или иной промышленности. Для правильного выбора можно также воспользоваться услугами наших консультантов, которые занимаются продажей оборудования. ...

Клапан МАРГЕРИТА может быть установлен на любой гомогенизатор Bertoli Клапан МАРГЕРИТА может быть установлен на любой гомогенизатор любого производителя в МИРЕ! Самый компактный Самый маленький Самый стабильный Самый простой Пневматически управляемый  До 30% экономии При увеличении контактной поверхности клапана гомогенизации, было получено увеличение эффективности гомогенизации. При 200 бар со стандарным клапаном, получается эффективность гомогенизации как при 160 бар при использовании клапана Маргерита. Клапан Высокой Эффективности: МАРГЕРИТА ...

Этот способ механической обработки молока и жидких молоч­ных продуктов служит для повышения дисперсности в них жиро­вой фазы, что позволяет исключить отстаивание жира во время хранения молока, развитие окислительных процессов, де-стаби- лизацию и подсбивание при интенсивном перемешивании и транспортировании. Гомогенизация сырья способствует: При производстве пастеризованного молока и сливок —при­обретению однородности (вкуса, цвета, жирности); Стерилизованного молока и сливок — повышению стойкости при хранении; Кисломолочных продуктов (сметаны, кефира, йогурта идр.) — повышению прочности и улучшению консистенции белковых сгустков и исключению образования жировой пробки на поверх­ности продукта; Сгущенных молочных консервов — предотвращению выделе­ния жировой фазы при длительном хранении; Сухого цельного молока — снижению количества свободного молочного жира, не защищенного белковыми оболочками, что приводит к быстрому его окислению под действием кислорода атмосферного воздуха; Восстановленных молока, сливок и кисломолочных напит­ков — созданию наполненности вкуса продукта и предупрежде­нию появления водянистого привкуса; Молока с наполнителями (какао идр.) — улучшению вкуса, повышению вязкости и снижению вероятности образования осадка. Диспергирование жировых шариков, т. е. уменьшение их раз­меров и равномерное распределение в молоке, достигается воз­действием на молоко значительного внешнего усилия (давление, ультразвук, высокочастотная электрическая обработка идр.) в специальных машинах — гомогенизаторах. Наибольшее распрос­транение в молочной отрасли получила гомогенизация молока при продавливании его через кольцевую клапанную щель гомоге­низирующей головки машины. Жировые шарики, проходя через эту щель, диспергируются. Необходимое давление создается на­сосом. При производстве цельного молока размер жировых ша­риков с 3—4 мкм уменьшается до 0,7—0,8 мкм. Основным узлом современных гомогенизаторов клапанного типа является гомогенизирующая головка. Она может быть одно — или двухступенчатой. Вторая ступень обычно работает при более низком давлении, чем первая. Применение одно — или двухсту­пенчатой гомогенизации зависит от вида вырабатываемых мо­лочных продуктов. Двухступенчатую гомогенизацию с большим перепадом давле­ния на обеих ступенях применяют при производстве высокожир­ных молочных продуктов (сливки, смеси мороженого и т. п.). Она позволяет рассеивать (разбивать) образующиеся скопления жировых шариков. Для выработки других видов молочных про­дуктов, в том числе для питьевого молока, можно использовать одноступенчатую гомогенизацию. На рис. 1 показана схема одно — и двухступенчатой гомогенизирующих головок гомогенизатора клапанного типа. При движении плунжера влево в цилиндре создается разрежение и чере: Схема гомогенизирующей головки А — одноступенчатой; б — двухступенчатой; 1 — кривошипно-шатунный механизм; 2 — плун­жерный насос; 3 — предохранительный клапан; 4, 12 — гомогенизирующие клапаны первой и второй ступеней; 5 — пружина; б — регулировочные винты; 7 — седло; 8 — манометр; 9 — на­гнетательная камера; 10, И — нагнетательный и всасывающий клапаны клапан 11 молоко засасывается в цилиндр. При обратном движе­нии плунжера молоко проходит через открывшийся клапан 10 в нагнетательную камеру. Одновременно такое же количество моло­ка продавливается через узкую кольцевую щель между седлом и клапаном в нагнетательную трубку. Клапан 4 и седло имеют с обе­их сторон притертые друг к другу поверхности. При износе одной стороны клапан и седло переворачиваются и устанавливаются другими торцевыми поверхностями в рабочее положение. Давле­ние регулируется винтом, с его помощью сжимается пружина, ко­торая усиливает давление на клапан 4, плотно пришлифованный к седлу. Давление контролируется по манометру. При двухступенчатой гомогенизации молоко последовательно проходит первую ступень, а затем вторую. При переходе из зоны малых скоростей (молокопровод и нагнетательная камера) в зону высоких скоростей (может быть плоская клапанная щель) пере­дняя часть жирового шарика вытягивается и от него отрываются мелкие частицы. Высота клапанной щели составляет около 0,7 мм. В зависимости от формы щели клапаны могут быть плоские, ко­нические или конические рифленые. Чем больше скорость шари­ка в клапанной щели, тем он сильнее вытягивается и тем меньше­го размера от него отрываются частицы. Скорость жирового ша­рика зависит от давления гомогенизации. Скорость движения жи­рового шарика в нагнетательной камере гомогенизирующей головки составляет 9 м/с, а в клапанной щели — 150—200 м/с. Эффективность гомогенизации молока определяется рабочим давлением, температурой, скоростью движения продукта при прохо ...

Пастеризация — процесс одноразового нагревания чаще всего жидких продуктов или веществ до 60 °C в течение 60 минут или при температуре 70—80 °C в течение 30 мин. Технология была предложена в середине XIX века французским микробиологом Луи Пастером. Применяется для обеззараживания пищевых продуктов, а также для продления срока их хранения. При такой обработке в продукте погибают вегетативные формы микроорганизмов, однако споры остаются в жизнеспособном состоянии и при возникновении благоприятных условий начинают интенсивно развиваться. Поэтому пастеризованные продукты (молоко, пиво и др.) хранят при пониженных температурах в течение ограниченного периода времени. Считается, что пищевая ценность продуктов при пастеризации практически не изменяется, так как сохраняются вкусовые качества и ценные компоненты (витамины, ферменты). В зависимости от вида и свойств пищевого сырья используют разные режимы пастеризации. Различают длительную (при температуре 63—65 °C в течение 30—40 мин), короткую (при температуре 85—90 °C в течение 0,5—1 мин) имгновенную пастеризацию (при температуре 98 °C в течение нескольких секунд). Пастеризация не может применяться при консервировании продуктов, так как герметично закрытая тара является благоприятной средой для прорастания спор анаэробной микрофлоры (см. ботулизм). В целях долговременного консервирования продуктов (в особенности загрязнённых первоначально землёй, например, грибов, ягод), а также в медицинских и фармацевтических целях применяют дробную пастеризацию — тиндализацию. Поведение бактерий при пастеризации Мезофильные молочнокислые бактерии (S. lactis, S. cremoris и др.) в процессе пастеризации в основном погибают. Термофильные молочнокислые стрептококки и энтерококки (S. durans, S. bovis, S. faecalis) сохраняются в молоке после пастеризации в довольно значительном количестве. Однако их биологическая активность в процессе хранения молока при температурах ниже 8°С сравнительно низкая, и они не оказывают влияния на качество охлажденного пастеризованного молока. Термоустойчивые молочнокислые палочки также выдерживают принятые режимы пастеризации. Однако при низких температурах хранения молока они не развиваются. Их роль особенно велика в производстве кисломолочных продуктов, где повышенные температуры сквашивания и присутствие молочнокислых стрептококков стимулируют их развитие. Психротрофные бактерии в процессе пастеризации в основном погибают, хотя отдельные клетки более термоустойчивых видов могут выдерживать кратковременную пастеризацию при температурах 71—72°С-и даже 75—77°С. Эффективность пастеризации зависит от того, какие виды микроорганизмов преобладают в сыром молоке. Этот фактор, в свою очередь, определяется условиями хранения сырого молока до пастеризации. Если молоко охлаждают до температуры 0—3°С сразу после доения и хранят при этой температуре до переработки, в нем развивается преимущественно психротрофная микрофлора. Психротрофы обладают низкой термоустойчивостью, поэтому эффективность пастеризации глубоко охлажденного молока высокая (до 99,9%). Развиваясь в сыром молоке, психротрофы могут вырабатывать термостойкие липазы и протеазы, не разрушающиеся при термической обработке, которые могут оказывать отрицательное влияние на качество стерилизованного молока и молочных консервов. Если молоко хранится при температурах выше 8—10°С, в нём преобладают термостойкие бактерии (энтерококки, термофильные стрептококки и др.), достигающие 50% и выше от общего количества микроорганизмов. В результате эффективность пастеризации молока бывает ниже 98%.   ...

Теплообменник пластинчатый — устройство, в котором осуществляется передача теплоты от горячего теплоносителя к холодной (нагреваемой) среде через стальные, медные, графитовые, титановые гофрированные пластины, которые стянуты в пакет. Горячие и холодные слои перемежаются друг с другом. История Появление первых пластинчатых теплообменников относят еще к 6 веку до нашей эры. В Галлии существовал культ богини Эпоны, покровительницы коневодства, поэтому к боевым лошадям здесь было особое отношение: омовение воинов в «термах» (древнеримских банях) было совместным с лошадьми. В целях дезинфекции воду для омовений нагревали почти до кипения, разбавлять же кипящую воду холодной не допускалось также из-за риска заражения микроорганизмами. Таким образом, появление первых теплообменных аппаратов было обусловлено потребностью в больших количествах воды для мытья при комфортной температуре. В походах роль теплообменников успешно играли пластинчатые доспехи или щиты, для бань же теплообменники изготавливались специально и представляли собой вогнутые металлические листы, погруженные в резервуар с проточной холодной водой. Теплообмен между холодной и горячей водой, протекающей по рифленой поверхности металлического листа, осуществлялся, таким образом, без смешивания жидкостей с разными температурами, посредством данного листа из меди или бронзы (иногда, из золота или серебра). Было подмечено, что наличие чеканного орнамента на металлическом листе значительно ускоряет процесс охлаждения воды, даже при площади меньшей, чем у такого же листа, но без орнамента. Таким образом, опытным путем была установлена зависимость скорости теплопередачи от наличия преград, заставляющих жидкость перемешиваться при ее движении. После распада Римской империи упоминания о теплообменниках мы встречаем в Монголии, Индии и Тибете. Многие теплообменники из римских терм, нередко изготовленных из золота, были вывезены варварами и получили активное применение. Однако, чеканные рисунки были заменены на эмали, отчего интенсивность теплообмена была снижена, зато пластины теплообменников приобрели коррозионностойкость, позволявшую использовать устройства даже в солёной морской воде. С помощью таких теплообменников охлаждали особые красители в шелковых мастерских на побережье Индийского океана. Со 2 по 12 век теплообменник был однопластинчатым. Однако необходимость в уменьшении размеров агрегата для использования его в длительных боевых походах, привела к созданию первого многопластинчатого устройства. Изобретение нового типа пластинчатого теплообменника приписывают кузнецу Зелигман. Это был набор пластин (3-5 штук), уплотнением между которыми служил шнур, пропитанный тюленьим жиром. Устройство помещалось в бочку; во внутренние полости подавали горячую воду, а в наружные – холодную. По этому принципу работают и современные устройства. Первый агрегат пластинчатого теплообменника в близком к современному виде был изобретён доктором Ричардом Селигманом, основателем компании Aluminium Plant & Vessel Company Limited (APV) в 1923 году. Согласно другим источникам, создателем первого современного пластинчатого теплообменника была шведская компания Густава де Лаваля, выпустившая первую модель, предназначавшуюся для пастеризационного оборудования, в 1938 году. Устройство и принцип работы Неподвижная плита с присоединительными патрубками. Задняя прижимная плита. Теплообменные пластины с уплотнительными прокладками. Верхняя направляющая. Нижняя направляющая. Задняя стойка. Комплект резьбовых шпилек. Такая конструкция теплообменника обеспечивает эффективную компоновку теплообменной поверхности и, соответственно, малые габариты самого аппарата. Все пластины в пакете одинаковы, только развернуты одна за другой на 180°, поэтому при стягивании пакета пластин образуются каналы, по которым и протекают жидкости, участвующие в теплообмене. Такая установка пластин обеспечивает чередование горячих и холодных каналов. Теплообменные пластины с уплотнительными прокладками Основным элементом теплообменника являются теплопередающие пластины, изготовленные из коррозионно — стойких сталей толщиной 0,4 — 1,0 мм, методом холодной штамповки. В рабочем положении пластины плотно прижаты друг к другу и образуют щелевые каналы. На лицевой стороне каждой пластины в специальные канавки установлена резиновая контурная прокладка, обеспечивающая герметичность каналов. Два из четырех отверстий в пластине обеспечивают подвод и отвод греющей или нагреваемой среды к каналу. Два других отверстия, дополнительно изолированы малыми контурами прокладки предотвращающими смешение (переток) греющей и нагреваемой сред. Для предупреждения смешивания сред в случае прорыва одного из малых контуров прокладки предусмотрены дренажные пазы. Пространственное извилистое течение жидкости в каналах способствует турбулизации потоков, ...
Полезно знать
Теплообменное оборудование предназначено для передачи тепла к нагреваемой среде. Часто такое оборудование используется в таких отраслях как: энергетическая, химическая...
Принцип работы основан на передаче тепла от нагретого теплоносителя к нагреваемой среде. Они передают тепло благодаря тонким гофрированным пластинам из специальных сплавов.
Теплообменник пластинчатый — устройство, в котором осуществляется передача теплоты от горячего теплоносителя к холодной (нагреваемой) среде через...
Пастеризация — процесс одноразового нагревания чаще всего жидких продуктов или веществ до 60 °C в течение 60 минут или при температуре 70—80 °C в течение 30 мин. Технология была предложена в...
Этот способ механической обработки молока и жидких молоч­ных продуктов служит для повышения дисперсности в них жиро­вой фазы, что позволяет исключить отстаивание жира во время хранения молока, развитие...